Cyberbezpieczeństwo OT: Dlaczego przemysł wciąż stoi w miejscu?

Zdjęcie: Przemysł 4.0, low-code, cyberbezpieczeństwo OT

Mimo narastających cyberzagrożeń i rosnącej presji regulacyjnej, sektor przemysłowy wciąż opóźnia integrację cyberbezpieczeństwa z systemami sterowania (ICS). Czy powolne tempo zmian to wynik ostrożnej strategii – czy kosztownego zaniechania?

W ostatnich latach operatorzy infrastruktury przemysłowej znaleźli się pod silną presją z dwóch stron: z jednej strony – coraz bardziej wyrafinowane ataki na systemy OT (Operational Technology), z drugiej – surowe regulacje, takie jak NIS2, które wymagają podniesienia poziomu odporności cyfrowej. Mimo to integracja bezpieczeństwa w samym sercu systemów sterowania pozostaje zaskakująco powolna.

Z danych ABI Research wynika, iż organizacje przemysłowe są 10–15 lat w tyle za IT pod względem dojrzałości cyberbezpieczeństwa. I choć coraz częściej mówi się o konieczności zaufanego sprzętu i systemu w środowiskach ICS, to wdrożenia realnych, trwałych rozwiązań zabezpieczających przez cały czas są rzadkością.

OT kontra IT: różne światy, różne priorytety

Choć IT i OT coraz częściej się przenikają, sposób podejścia do bezpieczeństwa w tych dwóch obszarach pozostaje diametralnie różny. Środowiska przemysłowe tradycyjnie koncentrują się na dostępności i stabilności – systemy mają działać nieprzerwanie przez wiele lat, a każde zakłócenie to potencjalne miliony strat.

W tym kontekście cyberbezpieczeństwo – zwłaszcza wymagające ingerencji w warstwę sprzętową – często spychane jest na dalszy plan. Nie chodzi o brak świadomości zagrożeń, ale o inercję i ograniczone okno zmian. Dla wielu organizacji przemysłowych bezpieczeństwo jest istotne, ale nie krytyczne – dopóki coś się nie wydarzy.

Praktyczne minimum: sieć zamiast sprzętu

Zamiast inwestować w nowe, bezpieczne urządzenia ICS, wiele firm sięga po rozwiązania sieciowe. Segmentacja, firewalle, systemy detekcji anomalii – to technologie dobrze znane z IT, które można wdrożyć relatywnie szybko, bez wymiany infrastruktury produkcyjnej.

To podejście działa doraźnie – ogranicza ryzyko ataku z zewnątrz, poprawia widoczność w sieci, pozwala spełnić podstawowe wymogi regulacyjne. Jednak ochrona perymetryczna nie wystarczy, gdy atakujący uzyska dostęp do samego urządzenia lub wykorzysta lukę w firmware. Bez zaufanego sprzętu, bezpiecznego rozruchu czy kryptograficznie weryfikowanych aktualizacji, ICS pozostają podatne na ataki wewnętrzne i zaawansowane techniki persistent threat.

Kosztowna transformacja

Wdrażanie bezpiecznych rozwiązań ICS to nie tylko problem techniczny – to też ogromne wyzwanie finansowe, organizacyjne i logistyczne. Cykle życia urządzeń w przemyśle są liczone w dekadach – wiele z nich pracuje nieprzerwanie od kilkunastu lat i nieprędko zostanie wymienionych.

Modernizacja infrastruktury OT często oznacza konieczność zatrzymania produkcji, zmian w systemach nadrzędnych, a choćby szkolenia dla personelu operacyjnego. To wszystko przekłada się na koszty, które dla wielu firm są trudne do zaakceptowania – zwłaszcza w czasach niepewności gospodarczej i napiętych łańcuchów dostaw.

Kiedy sprzęt stanie się normą?

Mimo barier, rośnie liczba dostawców, którzy inwestują w rozwój zintegrowanego bezpieczeństwa w ICS. Firmy takie jak Siemens czy HMS oferują kontrolery z funkcjami zaufanego rozruchu, szyfrowanej komunikacji czy separacji logicznej aplikacji. Z drugiej strony startupy – jak RDDL czy Veridify – proponują podejścia oparte na blockchainie czy postkwantowych algorytmach kryptograficznych, które mogą znacząco podnieść poziom bezpieczeństwa sprzętowego w środowiskach rozproszonych.

W dłuższej perspektywie to właśnie wymiana pokoleniowa urządzeń ICS stanie się motorem zmian. Każda modernizacja linii produkcyjnej, rozbudowa zakładu czy wdrożenie systemów Przemysłu 4.0 będzie okazją do zastąpienia przestarzałych komponentów nowymi, odporniejszymi na zagrożenia.

Nieuniknione tempo

Regulacje takie jak NIS2, IEC 62443 czy europejski akt o odporności cybernetycznej (Cyber Resilience Act) już teraz wymuszają zmiany – nie tylko na operatorach, ale również na dostawcach komponentów i integratorach systemów. Odpowiedzialność za łańcuch dostaw, konieczność dokumentowania bezpieczeństwa systemu i weryfikacji producentów sprzętu stanie się niedługo normą.

Dla wielu firm przemysłowych oznacza to konieczność wyjścia poza dotychczasowe minimum i rozpoczęcie planowania strategicznych modernizacji – nie tylko dla zgodności z regulacjami, ale dla zachowania konkurencyjności i zaufania klientów.

Fundament dla Zero Trust w przemyśle

Wreszcie, zintegrowane bezpieczeństwo ICS to nie tylko obrona przed atakiem – to warunek wstępny dla wdrożenia modelu Zero Trust w środowisku OT. Bez zaufanego sprzętu, bezpiecznej komunikacji i kontroli integralności urządzeń nie da się efektywnie zarządzać dostępem, segmentacją ani detekcją zagrożeń w czasie rzeczywistym.

Zero Trust w przemyśle to wciąż hasło przyszłości, ale każdy krok w kierunku zabezpieczonych ICS – choćby jeżeli powolny – przybliża firmy do modelu, w którym nie ma miejsca na domniemane zaufanie.

Czy przemysł zdąży?

Branża przemysłowa nie może sobie pozwolić na dalszą zwłokę. Z jednej strony – ataki stają się coraz bardziej zaawansowane i wymierzone bezpośrednio w urządzenia OT. Z drugiej – regulatorzy nie zamierzają już dłużej tolerować kompromisów w zakresie bezpieczeństwa.

Zintegrowane, sprzętowe bezpieczeństwo ICS nie jest luksusem – staje się niezbędnym fundamentem nowoczesnej produkcji, logistyki i infrastruktury. Pytanie nie brzmi już „czy”, ale „kiedy” firmy zdecydują się zrobić krok naprzód.