Ile kosztuje przestój maszyny i jak system CMMS pomaga to obliczać?

Dlatego rzeczywisty koszt przestoju nie powinien być utożsamiany wyłącznie z ceną części zamiennej czy liczbą godzin przepracowanych przez techników. Należy uwzględnić pełny koszt zatrzymania procesu produkcyjnego oraz specyfikę zakładu.

Czym jest przestój maszyny?

Przestój oznacza czas, w którym maszyna lub proces powinny pracować, ale
z określonego powodu nie realizują zaplanowanej produkcji. zwykle jest związany
z planowanymi działaniami, na przykład przeglądem technicznym lub przezbrojeniem, jak i z nieplanowanym zatrzymaniem spowodowanym awarią, błędem operatora czy problemami z oprogramowaniem.

Najczęściej z perspektywy kosztowej największe znaczenie mają przestoje nieplanowane. Zaburzają harmonogram produkcji i wymagają szybkiego przekierowania pracowników oraz zasobów. Zatrzymanie jednego urządzenia może wpłynąć na kolejne etapy procesu, choćby o ile pozostałe maszyny są sprawne technicznie.

Nie każda godzina przestoju kosztuje tyle samo

Koszt godziny przestoju zależy przede wszystkim od miejsca maszyny w procesie produkcji. Szczególnie istotne są urządzenia stanowiące wąskie gardło, czyli zasoby ograniczające maksymalną wydajność systemu.

W przypadku takiej maszyny, jej zatrzymanie wpływa nie tylko na jedno stanowisko – ale również na kolejne etapy produkcji. Można powiedzieć, iż godzina stracona na wąskim gardle jest godziną straconą dla całego procesu. Zwiększenie wydajności innego urządzenia – znajdującego się poza wąskim gardłem – może wcale nie skrócić całkowitego czasu produkcji.

Przed obliczeniem kosztu przestoju warto odpowiedzieć sobie na kilka pytań:

1) Czy zatrzymanie maszyny blokuje cały proces?

2) Czy produkcję można przenieść na inne urządzenie?

3) Czy w obszarze maszyny znajdują się zapasy buforowe?

4) Czy awaria wpływa na termin realizacji zamówienia?

5) Czy urządzenie jest wąskim gardłem procesu?

Krótkie przestoje też generują duże straty

Zazwyczaj naszą uwagę przyciągają poważne awarie trwające kilka godzin lub dni. Równie kosztowne mogą być także krótkie zatrzymania występujące wiele razy podczas jednej zmiany. Najlepiej zaprezentować to na przykładzie:

Producent przewodów elektrycznych dysponował możliwościami produkcyjnymi na poziomie około 10 tys. metrów gotowego produktu rocznie, jednak faktyczna produkcja wynosiła 6 tys. metrów. Oznacza to wykorzystanie pełnego potencjału jedynie w 60%.

Późniejsza analiza wykazała, iż problemem wcale nie była wydajność głównych maszyn, tylko sposób wywozu produktów ubocznych. Operator, który transportował je do miejsca składowania oddalonego od hali o 300 metrów, jednocześnie obsługiwał obrabiarki. Podczas jego nieobecności maszyny zatrzymywały się z powodu przepełnienia materiałem.

Przestoje trwały tylko kilka minut, jednak występowały kilkanaście razy dziennie. W skali roku przełożyły się na utratę sprzedaży odpowiadającą około 40% gotowego materiału.

Setki krótkich zatrzymań, które nie są rejestrowane, z czasem zaczynają być traktowane jako zwykły element codziennej pracy.

Jak obliczyć koszt przestoju maszyny?

Jeden z podstawowych wzorów można zapisać następująco:

W przypadku maszyny będącej wąskim gardłem obliczenia należy rozszerzyć o utratę przepustowości całej linii:

Utracony przerób można oszacować jako liczbę niewytworzonych produktów x marża jednostkowa.

Nie liczymy wyłącznie lokalnej produkcji zatrzymanej maszyny. o ile jej przestój blokuje kolejne urządzenia, magazynowanie, pakowanie albo wysyłkę, kalkulacja powinna uwzględniać konsekwencje dla całego strumienia wartości.

Koszt awarii nie kończy się na fakturze za naprawę. Obejmuje wszystko, czego przedsiębiorstwo nie wyprodukowało, nie sprzedało lub nie dostarczyło na czas wskutek zatrzymania całego procesu.

Aby wyliczyć koszt jednej godziny postoju, całkowitą wartość strat należy podzielić przez czas trwania przestoju:

W bardziej szczegółowym modelu możemy zastosować wzór:

Gdzie:

KGP – koszt godziny przestoju,

UMP – utracona marża produkcyjna,

KPP – koszt pracowników produkcyjnych,

KUR – koszt pracy utrzymania ruchu i naprawy,

KOR – koszt odpadów oraz ponownego rozruchu,

KLO – koszty logistyczne, opóźnienia i kary,

KPO – pozostałe koszty pośrednie.

Oczywiście nie każda awaria będzie obejmowała wymienione elementy. Powinniśmy dostosować model do specyfiki zakładu produkcyjnego i dostępnych danych.

Jak system CMMS pomaga obliczyć i ograniczyć koszty awarii?

Zgłoszenia prowadzone na papierze lub w arkuszach kalkulacyjnych, mogą utrudniać odtworzenie pełnego przebiegu awarii. Brakuje dokładnych danych o czasie reakcji, wykonanych pracach, pobranych częściach zamiennych albo wpływie przestoju na produkcję. Systemy CMMS pozwalają gromadzić informacje dotyczące awarii
i przestojów w jednym miejscu.

CMMS wspiera przejście od działań reaktywnych do planowanych. Analiza historii usterek, harmonogramowanie przeglądów oraz kontrolowanie realizacji zadań prewencyjnych ograniczają ryzyko niespodziewanego zatrzymania. Planowany postój również wiąże się z kosztem, ale można uwzględnić go w harmonogramie produkcji, przygotować części zamienne i zapewnić dostępność techników.

Ograniczenie kosztów awarii, opieramy m.in. na czterech działaniach w CMMS:

1. Identyfikacja maszyn krytycznych i wąskich gardeł

W systemie CMMS przypisujemy maszynom poziom krytyczności i uwzględniamy go podczas planowania przeglądów, rozwiązywania zgłoszeń oraz ustalania priorytetów zleceń. W ten sposób możemy wskazać zasoby, które generują największe ryzyko operacyjne.

To szczególnie istotne w przypadku wąskich gardeł. We wcześniejszym przykładzie wykazaliśmy, iż choćby pozornie niewielki przestój może powodować zatrzymanie kolejnych maszyn i prowadzić do utraty potencjału produkcyjnego.

2. Rejestrowanie krótkich zatrzymań

CMMS umożliwia rejestrowanie krótkich zatrzymań, określanie ich przyczyny, czasu trwania, rodzaju maszyny oraz sposobu rozwiązania usterki. Dzięki temu możemy analizować nie tylko poważne awarie, ale również powtarzające się zakłócenia, takie jak zacięcia, przeciążenia czy konieczność częstego resetowania maszyny.

3. Monitorowanie stanu technicznego

Harmonogramy w systemie umożliwiają tworzenie cyklicznych zleceń przeglądów, konserwacji, smarowania, kalibracji lub wymiany części eksploatacyjnych. Integracja systemu CMMS z czujnikami umożliwia wykorzystanie danych o rzeczywistym stanie urządzenia. CMMS może w takim modelu pełnić rolę systemu wykonawczego: na podstawie sygnału o pogarszającym się stanie maszyny tworzone jest zgłoszenie, określany jest termin działania, przydzielany technik, a po zakończeniu prac otrzymujemy wgląd w poniesione koszty.

4. Integracja danych

CMMS stanowi centralne źródło danych o przebiegu awarii, natomiast integracja z innymi systemami pozwala rozszerzyć analizę o szerszy kontekst – MES, SCADA i ERP.

Awaria to nie tylko zdarzenie techniczne, to zdarzenie wpływające na całą działalność zakładu. Ułatwia to obliczenie rzeczywistego kosztu przestoju, porównywanie maszyn oraz ocenę opłacalności działań prewencyjnych i inwestycji modernizacyjnych.