Łukasz Madej: Jakie doświadczenia technologiczne i operacyjne stały za powstaniem firmy TUKANY? Czy przed jej założeniem był Pan związany z realizacjami czyszczenia, inspekcji czy diagnostyki rurociągów?
Bogusław Wójtowicz: Moja droga do TUKANÓW zaczęła się na długo przed powstaniem firmy. W latach 90. należałem do osób wprowadzających technologie bezwykopowe do Polski. Jako właściciel, a potem prezes TECO Sp. z o.o., współtworzyliśmy rynek, na którym o renowacjach CIPP i modernizacji bezwykopowej wodociągów czy kanalizacji kilka wtedy jeszcze w kraju słyszano. Była to intensywna, praktyczna szkoła inżynierii: prowadzenie budów w wymagających warunkach miejskich, realizacja projektów ISPA i unijnych, rozwijanie nowych technologii, a także zarządzanie firmami wykonawczymi i produkcyjnymi. Kiedy powstały TUKANY, miałem już za sobą ponad trzy dekady pracy z rurociągami: czyszczenie, inspekcje, diagnostykę, renowacje oraz prowadzenie dużych projektów. Równolegle do usług TECO i produkcji w POLINERZE realizowaliśmy także projekty czyszczenia wodociągów i rurociągów przemysłowych. To właśnie tam po raz pierwszy zobaczyłem, jak ogromny, niewykorzystany potencjał ma ta część branży – obszar, w którym przekrój rurociągu, kontrola przepływu, straty energii i bezpieczeństwo eksploatacji decydują o jakości pracy całej sieci.
Ł.M.: Jak adekwatnie wyglądał rynek czyszczenia wodociągów w Polsce na początku Pańskiej działalności? Czego brakowało, jakie były ograniczenia?
B.W.: Przez lata czyszczenie wodociągów w Polsce opierało się adekwatnie na jednym sposobie – płukaniu. Najczęściej w bardzo podstawowej formie: „otworzyć hydrant, poczekać, aż woda będzie czystsza, zamknąć”. Bez kontroli prędkości przepływu, bez analiz hydraulicznych, bez wiedzy o strukturze osadów.
Z inżynierskiego punktu widzenia było jasne, iż taki proces ledwie naruszał warstwę złogów. Estetyka wody się poprawiała, ale przepustowość nie wracała, straty energii pozostawały wysokie, a problem gwałtownie nawracał. W przemyśle naftowym czy gazowym znano już wtedy technologie piggingu – stosowane w Europie i USA od końca XIX wieku – jednak do wodociągów jeszcze nie trafiły.
Ł.M.: W takim razie proszę powiedzieć, jakie technologie stosowali Państwo na starcie?
B.W.: Bazowaliśmy na doświadczeniach kolegów z USA, Węgier i Czech. Wprowadziliśmy do Polski czyszczenie wodociągów tłokami PIG. Korzystaliśmy z tłoków i urządzeń importowanych z USA i Niemiec – transmitterów i detektorów niskiej częstotliwości, śluz technologicznych, docisków hydraulicznych. Część sprzętu adaptowaliśmy we własnym zakresie do polskich warunków.
Ł.M.: Jakie decyzje technologiczne były przełomowe?
B.W.: Po pierwsze, już w czasach TECO – profesjonalne tłoki PIG o różnych twardościach i konstrukcjach dopasowanych do konkretnych średnic. To otworzyło drzwi do rzeczywistego skutecznego czyszczenia, odzyskania przepustowości i panowania nad parametrami hydraulicznymi. Po drugie, powstanie TUKANÓW jako firmy wyspecjalizowanej wyłącznie w czyszczeniu rurociągów. Zbudowaliśmy pełną bazę profesjonalnych śluz do wszystkich średnic stosowanych w Polsce i zainwestowaliśmy w nowoczesne systemy pomiarowe oraz diagnostyczne. Po trzecie, uzyskanie wyłączności na diagnostykę tłokiem inteligentnym od firmy ACQUAINT – to był krok pozwalający łączyć czyszczenie z zaawansowaną oceną stanu rurociągu.
Kiedy powstały TUKANY, miałem już za sobą ponad trzy dekady pracy z rurociągami: czyszczenie, inspekcje, diagnostykę, renowacje oraz prowadzenie dużych projektów
Ł.M.: Czy przez te wszystkie lata były takie momenty, w których specyfika projektu czy nieprzewidziane warunki w terenie wymusiły zmianę przewidzianych technologii lub procedur? jeżeli tak, jakie były to sytuacje i czego nauczyły?
B.W.: Każde zlecenie czegoś uczy – choćby jeżeli średnice i długości są podobne. Najbardziej wymagające było czyszczenie 30 km rurociągu DN1000 w Łodzi, przy użyciu ciężkich tłoków SPIDER wyposażonych w sprężynowe szczęki mojego projektu. Innym spektakularnym zadaniem było cofnięcie ponad 500 ton osadu z rury odprowadzającej wodę z oczyszczalni do Wisły – na dystansie 3 km i 40 m przewyższenia. Udowodniliśmy tym samym, iż można odwrócić kierunek transportu osadów i dzięki temu chronić rzeki przed skażeniem oraz zasoleniem.
Ł.M.: Jakie metody czyszczenia i diagnostyki stosują Państwo w tej chwili najczęściej?
B.W.: W zdecydowanej większości – tłoki PIG w różnych konfiguracjach: swaby, polypigi, brush pigi oraz tłoki dyskowe do trudniejszych osadów. W wodociągach magistralnych to metoda najskuteczniejsza i najmniej ryzykowna.
W przypadku wody surowej czyszczenie ma jeszcze większe znaczenie – każde zawężenie rury podnosi koszty pompowania, które często stanowią 60–70% kosztów eksploatacyjnych ujęcia. Coraz częściej współpracujemy z modelami hydraulicznymi sieci – tam, gdzie wodociągi już je posiadają. Dzięki nim można precyzyjnie wskazać odcinki generujące największe straty energii lub ryzyko pogorszenia jakości wody. To zupełnie zmienia sposób planowania.
Oczywiście potrzeby czyszczenia widać też po prostu po spadku wydajności i ciśnienia na konkretnych odcinkach wodociągów czy rurociągów technologicznych.
Ł.M.: Jakimi parametrami sprzętowymi dysponuje dziś firma?
B.W.: Czyścimy rurociągi od DN80 do DN1200, a w razie potrzeby – także większe. Pracujemy na ciśnieniach niższych niż robocze danego rurociągu. Standardowe odcinki mają 1–2 km, choć zdarzają się takie choćby do 10 km.
Udowodniliśmy, iż można odwrócić kierunek transportu osadów i dzięki temu chronić rzeki przed skażeniem oraz zasoleniem
Ł.M.: Z jakimi trudnościami mierzycie się Państwo najczęściej podczas realizacji projektów — mam na myśli zarówno kwestie techniczne, takie jak osady, zmienne średnice czy nieregularne przekroje, jak i problemy wynikające z dokumentacji, ograniczeń eksploatacyjnych czy dostępu do rurociągu?
B.W.: Po pierwsze, osady wielowarstwowe – mieszanki tlenków żelaza, manganu, biofilmu, kamieni czy elementów obcych zmieniających przekrój rury. Tłok PIG musi pokonać zwężenia, różne strefy tarcia i jednocześnie nie może wywołać awarii. Po drugie, zmiany średnic i róznice materiałowe na trasie czyszczenia, związane z różnym wiekiem rur, wcześniejszymi awariami, itp. Dla tłoka to ogromna różnica, dlatego modyfikujemy jego konstrukcję, stopień rozprężenia i twardość, a często prowadzimy czyszczenie etapami, sekwencją kilku tłoków. Po trzecie, braki w dokumentacji. Zaskakująco często rurociąg w terenie nie wygląda tak, jak na mapie: pojawiają się inne średnice, przebiegi, niezinwentaryzowane zasuwy, trójniki zamiast kolan, ślepe odcinki. To zwiększa ryzyko zakleszczenia piga lub utraty kontroli nad przepływem. Dlatego najważniejsze jest rozpoznanie i wizja lokalna. Co ważne – dzięki czyszczeniu tłokami z radiową kontrolą przynajmniej częściowo odzyskujemy dane o przebiegu trasy i „zagubionej” armaturze.
Kolejna kwestia to ograniczenia eksploatacyjne: brak możliwości wyłączenia magistrali, konieczność utrzymania stałego zasilania SUW. Wtedy projekt zamienia się w operację chirurgiczną – praca na działającej instalacji, z krótkimi przerwami technologicznymi, przy pełnej synchronizacji z ujęciem i pompami. No i wreszcie dostęp do rurociągu – często wymagający wykonywania wykopów technologicznych lub wpinania się w istniejącą armaturę. Wszystkie te krótkotrwałe utrudnienia są jednak równoważone przez trwałe korzyści: czystą wodę, oszczędność energii i mniejszą awaryjność.
Ł.M.: W co firma inwestowała w ostatnim czasie?
B.W.: Wyposażyliśmy wszystkie śluzy technologiczne w armaturę i bypassy skracające cykle technologiczne, co pozwala ograniczać czas odwodnień czyszczonych wodociągów. Kupiliśmy zestawy kamer przeznaczonych wyłącznie do wodociągów, eliminując ryzyko skażenia. Rozwinęliśmy także systemy cyfrowego zapisu parametrów przepływu i ciśnienia podczas czyszczenia.
Ł.M.: Czy może Pan podać przykłady dotyczące średnic, efektów i parametrów pracy?
B.W.: Pracowaliśmy na każdej średnicy od DN80 do DN1200. Każde czyszczenie przynosi wymierne korzyści: wzrost przepływów choćby o 60%, obniżenie ciśnień roboczych z 4–6 bar do około 2 bar, a co za tym idzie – mniejszą awaryjność i niższe koszty pompowania.
Ł.M.: W którym segmencie realizujecie dziś najwięcej prac?
B.W.: Liczbowo dominują zlecenia z wodociągów, szczególnie dotyczące wody surowej. Natomiast w przemyśle poziom skomplikowania projektów rośnie najszybciej.
Ł.M.: Czy rosną wymagania dotyczące dokumentacji powykonawczej?
B.W.: Zdecydowanie tak. Zamawiający, widząc osad wypływający z jego rury, zwykle już jest przekonany o sensie inwestycji, ale oczekuje także profesjonalnej dokumentacji. Standardem jest raport ze zdjęciami wnętrza rury przed i po czyszczeniu, a w zależności od projektu – także wykresy ciśnień oraz nagrania wideo z inspekcji i samego procesu.
Ł.M.: Czego Pańkim zdaniem dziś najbardziej oczekują inwestorzy?
B.W.: Przede wszystkim przewidywalności procesu – chcą dokładnie wiedzieć, co wydarzy się w każdej fazie projektu: jak długo potrwa wyłączenie, jakie są ryzyka i jaki efekt końcowy uzyskają. Naszym atutem jest to, iż potrafimy precyzyjnie odpowiedzieć na każde z tych pytań. Drugim priorytetem są krótkie czasy wyłączeń. Wodociągi, SUW-y i zakłady przemysłowe nie mogą pozwolić sobie na długie przerwy, dlatego oczekują pracy „na ruchu” i takiego planowania, które nie zatrzyma instalacji. To wymaga precyzyjnego planu, dobrze przygotowanego układu technologicznego i bardzo dokładnego wykonania.
Zaskakująco często rurociąg w terenie nie wygląda tak, jak na mapie: pojawiają się inne średnice, przebiegi, niezinwentaryzowane zasuwy, trójniki zamiast kolan, ślepe odcinki
Trzecia kwestia to skuteczność – ale nie deklarowana, tylko mierzalna: odzysk średnicy, przywrócenie przepływu, obniżenie ciśnienia i oszczędność energii. Zamawiający chcą rezultatów, które można pokazać w danych i modelach.
Coraz większą rolę odgrywa też precyzyjna diagnostyka tłokiem inteligentnym, bez której nie da się podejmować dobrych decyzji o wymianie, renowacji czy naprawach miejscowych, oraz kompletna dokumentacja gotowa do audytów i analiz zarządczych. Podsumowując: zamawiający oczekują przede wszystkim pewności, bezpieczeństwa i danych. I dokładnie tak podchodzimy do każdego zlecenia w TUKANACH.
Ł.M.: Jak Pan sądzi, jakie technologie będą kształtować rynek w najbliższych latach?
B.W.: Przyszłość to integracja technologii, a nie pojedyncze narzędzia. Na pierwszy plan wysuwają się inteligentne tłoki PIG, które łączą czyszczenie z diagnostyką – w jednym przejściu możemy oczyścić rurociąg i zebrać dane o jego stanie. Drugi kierunek to roboty inspekcyjne i sensory mobilne – urządzenia zdolne wejść do rurociągu „na ruchu” i pozyskać rzeczywiste dane. Jestem przekonany, iż niedługo staną się standardem w dużych wodociągach.
Trzeci filar to zaawansowana analityka danych. Przez lata pracowaliśmy głównie „z rurą”, dziś coraz częściej pracujemy z danymi: modelami hydraulicznymi, analizami strat energii, mapami ryzyka, prognozami awarii. Uważam, iż to właśnie analityka – wsparta diagnostyką i czyszczeniem – będzie podstawą podejmowania decyzji inwestycyjnych. Czwarty trend to automatyzacja i integracja z systemami SCADA. Rurociągi będą monitorowane w czasie rzeczywistym, a systemy sterowania będą wskazywać, kiedy czyszczenie przyniesie największe oszczędności energii lub gdzie pojawia się ryzyko pogorszenia jakości wody. W dłuższej perspektywie czyszczenie nie będzie realizowane „gdy pojawi się problem”, ale na podstawie danych operacyjnych.
Coraz większą rolę odgrywa też energetyka sieci. Wodociągi zaczynają patrzeć na rurociągi nie tylko przez pryzmat przepływu, ale także kosztów pompowania. To otwiera drogę technologiom, które łączą czyszczenie z realnymi oszczędnościami energii i redukcją emisji CO2.
Podsumowując: przyszłość należy do firm, które potrafią połączyć tłoki czyszczące, diagnostykę, dane, automatykę i modelowanie. I to jest dokładnie kierunek, w którym rozwijamy TUKANY.
Przyszłość należy do firm, które potrafią połączyć tłoki czyszczące, diagnostykę, dane, automatykę i modelowanie
Ł.M.: Jak rosnące znaczenie energii i strat wody wpływa na wybór metod czyszczenia i diagnostyki?
B.W.: Efektywność energetyczna i ograniczenie strat wody stają się dziś głównymi czynnikami decydującymi o tym, jakie metody wybierają wodociągi. Koszty pompowania rosną, a duża część strat energii wynika nie z samych pomp, ale z osadów i zawężonych przekrojów. To zupełnie zmienia sposób myślenia zamawiających. W praktyce oznacza to coraz większe zapotrzebowanie na czyszczenie, które rzeczywiście odzyskuje pełną przepustowość rurociągu, a nie tylko „poprawia jakość wody na chwilę”. Klienci zaczynają rozumieć, iż to właśnie osad, a nie rura, jest jednym z największych kosztów ich systemu.
Ł.M.: Gdyby miał Pan wskazać jedną cechę definiującą nowoczesny charakter TUKANÓW – co by nią było?
B.W.: Trudno wskazać jedną cechę, która w pełni definiowałaby naszą firmę. To raczej połączenie kilku elementów, które na siebie pracują: doświadczenia zdobywanego latami w terenie, pełnej kontroli nad procesem od pierwszego rozpoznania po końcowy raport oraz niezawodności operacyjnej, która pozwala nam realizować choćby najbardziej wymagające projekty. To właśnie ta synergia sprawia, iż klienci wiedzą, czego mogą się po nas spodziewać – przewidywalnych, policzalnych efektów.
Ł.M.: Dziękuję za rozmowę.
