Zbiór buraków cukrowych 2025: automatyzacja, ochrona gleby i cyfrowa logistyka dla czystszej, wydajniejszej i bardziej konkurencyjnej produkcji

Zdjęcie: Kombajn do zbioru buraków w koncepcji Rolnictwa 4.0

Dlaczego technologia zbioru buraków ma dziś najważniejsze znaczenie

Buraki cukrowe uprawia się w 42 krajach świata, głównie w strefie klimatu umiarkowanego (Europa Zachodnia, Środkowa i Wschodnia, USA, Chiny, Japonia). Globalnie zbiera się ok. 5 mln ha buraków, a rosnące potrzeby przemysłu spożywczego, bioetanolu i biogazu powodują, iż wydajny, precyzyjny i delikatny zbiór staje się warunkiem rentowności. Po liberalizacji rynku cukru w UE (od 2017 r.) oraz przy zmienności plonów (pogoda, choroby jak SBR, wektory wirusów) konkurencyjność plantacji coraz bardziej zależy od kosztów zbioru, jakości surowca i sprawnej logistyki. Cel pozostaje niezmienny: „zebrać to, co urosło” – możliwie bez strat, z minimalnymi uszkodzeniami i jak najmniejszą zawartością zanieczyszczeń.

Trend ogólny: duże, wielorzędowe maszyny i automatyzacja procesów

Na świecie standardem są dziś samobieżne kombajny 6-rzędowe, coraz częściej 9- i 12-rzędowe, ze zbiornikiem pośrednim. Wysoka wydajność idzie w parze z automatyzacją podzespołów, telemetrią i ergonomią stanowiska operatora. W regionach o bardzo dużych areałach i luźniejszych przepisach drogowych przez cały czas pracują zestawy holowane (topper + harvester-loader) w konfiguracjach 6/8/12 rzędów, ale w zróżnicowanym ukształtowaniu terenu szybciej dochodzi do strat i ograniczeń.

Row spacing i gęstość roślin

Nie ma jednego „idealnego” rozstawu (30/45/50/56/60 cm) – decydują warunki lokalne i agrotechnika. Maszyna musi jednak skutecznie zebrać ≥100 tys. roślin/ha, czysto i z minimalnymi stratami, nie uszkadzając głów i korzeni.

Asystenci operatora i automatyczne sterowanie – mniej błędów, wyższa jakość

Kamery, czujniki i sterowanie prędkością pracy

Kabiny najnowszych kombajnów to „centra dowodzenia”: kamery 360°, czujniki obciążenia, dotykowe terminale ISOBUS, a także algorytmy regulujące prędkość jazdy względem obciążenia sekcji podnosząco-czyszczących. Systemy asystujące stabilizują prowadzenie, synchronizują pracę podzespołów i pomagają utrzymać stałą jakość wykopu choćby przy zmiennych warunkach glebowych i nachyleniu terenu.

Ważne, zarówno dla operatora, jak właściciela gospodarstwa, są dane dotyczące pracy maszyny. Wyświetlają się one na terminalu, jak również mogą być transferowane do biura. Fot. Firmowe

Podwozia i stabilizacja

Coraz częściej stosuje się zawieszenia z balansowaniem i stabilizacją przechyłów w maszynach 2- i 3-osiowych, co poprawia pracę na stokach. Wersje 12-rzędowe wymagają dodatkowo zaawansowanej logistyki odwozu i rozbudowanych wysięgników zbiornika do budowy wysokich pryzm (clamp).

„Minimum scalping” i defoliacja – więcej masy handlowej, mniej strat

Zmieniające się wymagania co do jakości zewnętrznej korzeni (użytkowanie w cukrowniach i biogazowniach) przyspieszyły rozwój technologii defoliacji i minimalnego ścinania głów (minimum scalping).

• Układy z dwoma niezależnymi wałami bijakowymi (guma/stal) i adaptacyjną regulacją wysokości pozwalają usuwać nać bez nadmiernego naruszania głowy.
• Minimum scalping gwałtownie zdobyło akceptację rolników, bo daje +3–4% masy handlowej przy zachowaniu standardu „burak bez liści”.
• W systemach dwuetapowych (holowane odlistniacze + holowany kombajn) rozwiązania te pracują z prędkościami porównywalnymi do zespołów zbierających, także w konfiguracjach 12-rzędowych.

Czyszczenie i logistyka: „Maus” 10 m, więcej walców i oprogramowanie do transportu

Czystsze buraki = lepsza wydajność cukrowni i biogazu

Przy kampaniach trwających >120 dni kluczowa jest logistyka z pól do pryzm i dalej do zakładów. Standardem stały się samobieżne ładowarki-czyściki typu „Maus” z 10-metrowym stołem pobierającym, różniące się m.in. zakresem kątów pracy stołu.

Aby poradzić sobie z ciężkimi warunkami (wilgoć, glina, „klejąca” ziemia), producenci kombajnów zwiększają powierzchnię czyszczenia (np. 7 zamiast 6 walców za zespołem kopiącym). Spór „turbiny czy walce” rozstrzyga… kalibracja: oba rozwiązania mogą być skuteczne, jeżeli są prawidłowo ustawione. W harvesterach przeważa dziś technologia turbinowa (elastyczność, masa, zużycie paliwa), natomiast w ładowarkach-czyścikach walce pozostają standardem.

Cyfrowa orkiestracja transportu

Łańcuch „zbiór–pryzma–załadunek–cukrownia/biogazownia” wspiera oprogramowanie do planowania i telematyka:

• zlecenia zbioru generowane pod plan transportu,
• wideodokumentacja pracy, ważenie, dane do rozliczeń,
• synchronizacja z harmonogramem odbiorów zakładu.
  W praktyce umożliwia to 24/7 zarządzanie strumieniem surowca i minimalizację przestojów.

Buraki do biogazu: mycie, separacja kamieni i cały korzeń w silosie

W biogazowniach liczy się stabilna, czysta masa i niska zawartość ciał obcych. Coraz więcej producentów oferuje kompaktowe linie stacjonarne/mobilne do:

• wstępnego czyszczenia na sucho lub mokro,
• separacji kamieni i części mineralnych,
• przygotowania kisiorek z całych korzeni (niskie straty i koszty).
  Część urządzeń wykorzystuje własności fizyczne buraków (np. wyporność w wodzie) – finalne mycie jest opcjonalne.

Emisje, napęd i akustyka: Stage V bez utraty mocy

W UE obowiązują ostrzejsze normy emisji (Euro V / Stage V) – to wymaga SCR z AdBlue i precyzyjnej kontroli spalania, przy zachowaniu mocy i niższym zużyciu paliwa. Trend „low-rev, high-torque” (praca na niższych obrotach) ogranicza hałas i poprawia ekonomikę, co przy wysokowydajnych maszynach ma realny wpływ na koszty kampanii.

Ochrona gleby: szerokie ogumienie, niskie ciśnienie, offset i wózki przeładunkowe

Soil protection to mus. Dzisiejsze kombajny 6/9/12-rzędowe łączą:

• opony o dużej pojemności objętościowej i niskim ciśnieniu (nawet ~1,4 bar),
• jazdę w przesuniętych śladach (offset),
• lepszy rozklad mas osi i aktywne zawieszenia.

Na długich polach i przy wysokich plonach coraz częściej pojawiają się wózki przeładunkowe (track) do transportu pośredniego – skracają drogę kombajnu po polu i zmniejszają zagęszczenie gleby. Proste, holowane systemy „maksymalnej wydajności przy minimalnych kosztach” przez cały czas dominują na szerokich równinach USA/Rosji, ale w Europie przewagę mają samobieżne zestawy ze zbiornikiem i zaawansowaną ochroną gleby.

Cyfryzacja i telemetria: od monitoringu pracy po rozliczenia

Elektronika i software spinają cały łańcuch technologiczny:

• dotykowe terminale i profile operatora skracają czasy nastaw,
• automatyzacja sekwencji utrzymuje stałą jakość przy zmianie kierowców (praca zmianowa 24/7),
• telemetria i zdalny serwis ograniczają przestoje,
• integracja z wagami i systemami cukrowni/biogazowni przyspiesza rozliczenia i ułatwia trwałą dokumentację partii.

W praktyce to większa powtarzalność, niższe koszty i lepsza kontrola jakości (także w długim przechowywaniu pryzm).

Co dalej? Lżejsze maszyny, trwalsze elementy robocze, więcej autonomii

Producenci koncentrują się na:

• redukcji masy przy zachowaniu sztywności (materiały wysoko-wytrzymałe),
• wydłużeniu żywotności części zużywalnych,
• dopracowaniu czujników i algorytmów do automatycznej adaptacji narzędzi podnoszących i czyszczących (np. względem prędkości kopania, nierówności).

Pierwsze komercyjne wdrożenia wyników projektów sensor-driven trafiły na rynek w ostatnich dwóch latach – to krok ku półautonomii zbioru.

Nowa konkurencyjność buraka – jakość, czystość, logistyka i gleba

Czyste korzenie, niskie straty, wysoka wydajność i mały ślad glebowy – to cztery filary nowoczesnego zbioru buraków. Do tego dochodzi logistyka clamp/„Maus” 10 m, cyfrowe planowanie transportu i stały nadzór jakości (cukrownia/biogaz).
Tam, gdzie pracują najnowsze, niezawodne maszyny i dobrze wyszkoleni operatorzy, konkurencyjność buraka i cukru rośnie – zarówno dla tradycyjnego przemysłu cukrowniczego, jak i dla dynamicznie rozwijającej się energetyki opartej na biomasie.