Maszyny dopuszczone do użytku na terenie Unii Europejskiej muszą spełniać wymagania tzw. dyrektywy maszynowej. Jednym z warunków jej spełnienia, umożliwiającym oznakowanie maszyny znakiem CE, jest wykonanie analizy ryzyka.
Maszyny wprowadzane na rynek Wspólnoty Europejskiej wymagają spełnienia wymagań zasadniczych, zapisanych między innymi w załączniku 1 Dyrektywy maszynowej 2006/42/WE. Obowiązek dopełnienia tych wymagań ciąży na wszystkich podmiotach, które wprowadzają do obrotu i oddają do użytku maszyny na rynku Unii Europejskiej. Jednym z warunków spełnienia wymagań zasadniczych, umożliwiającym oznakowanie maszyny znakiem CE, jest wykonanie analizy ryzyka.
Fot. iStockZ artykułu dowiesz się:
- jak prawidłowo przygotować się do przeprowadzenia analizy ryzyka maszyny,
- jak przeprowadzić analizę ryzyka maszyny,
- w jaki sposób podnieść bezpieczeństwo podczas użytkowania maszyn.
Oceniając daną maszynę, należy pamiętać o tym, aby wziąć pod uwagę wszystkie ryzyka związane z użytkowaniem maszyny. Musi ona być bezpieczna przez cały okres eksploatacji.
Producent danej maszyny musi w pierwszej kolejności określić, które dyrektywy dotyczą danego wyrobu. Decyduje, z których specyfikacji technicznych będzie korzystał przy projektowaniu i produkcji urządzenia. Następnie przeprowadza ocenę ryzyka i sporządza odpowiednią dokumentację techniczną.
Zasady analiz ryzyka
Proces analizy ryzyka należy traktować przez wytwórców maszyn w sposób adekwatny – dokładny, szeroki i predykcyjny. Wytwórcy maszyn zobowiązują się do prowadzenia pełnych, wymaganych procesów analizy ryzyka.
Wprowadzenie maszyny na rynek i oznakowanie znakiem CE wiąże się z odpowiedzialnością za bezpieczeństwo eksploatacji i zgodność z przepisami. W procesie oceny ryzyka najważniejsze jest zidentyfikowanie i określenie wszystkich zagrożeń, jakie mogą pojawić się w trakcie eksploatacji maszyny w poszczególnych fazach jej życia. dla wszystkich zagrożenia należy oszacować prawdopodobieństwo jego wystąpienia oraz skutki, jakie może spowodować dla personelu wykonującego czynności związane z obsługą maszyny. Należy również ocenić jej wpływ na osoby postronne. Oceniane są też zagrożenie i jego skutki dla procesów, na które działanie maszyny ma wpływ.
Następnie należy określić, w jaki sposób będziemy zmniejszać prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia oraz minimalizować jego skutki. Jak przeprowadzić tę procedurę w rzetelny sposób? Przydatnym narzędziem jest norma EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn. Ogólne zasady projektowania. Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka [1].
Proces zmniejszania ryzyka można przedstawić w schematycznym algorytmie procesu trzech kroków (rys. 1). Już na etapie projektowania urządzenia (rys. 2) dobrze jest korzystać z tzw. triady bezpieczeństwa (rys. 3).
PN-EN ISO 12100:2012 – wprowadzenie
Swobodny przepływ towarów i usług na terenie Wspólnoty Europejskiej regulowany jest m.in. dyrektywami UE. Celem dyrektyw jest ujednolicenie poziomu wymagań, w tym technicznych, by kraje UE i EFTA mogły bez obaw i przeszkód otworzyć swoje wewnętrzne rynki na produkty z pozostałych państw członkowskich. Dyrektywy są aktami określającymi jedynie ramowo generalne zagadnienia techniczne, skupiającymi się szczegółowo na prawnych aspektach regulacyjnych. W związku z powyższym stworzono narzędzie normy zharmonizowanej. Harmonizacja normy do danej dyrektywy powoduje domniemanie, iż produkt wytworzony na jej podstawie spełnia wymagania tej dyrektywy. Przykładem jest Dyrektywa 2006/42 WE i zharmonizowane do niej normy typu A i B częściowo, a normy typu C kompleksowo w zakresie reprezentatywnego produktu [2].
