2 miesięcy temu
Namysłów. Miasto i piwo łączy tutaj ponad 700-letnia historia. Za grubymi murami historycznego budynku warzy się nie tylko piwo, ale i przyszłość. W zaledwie 3 lata Browar w Namysłowie zredukował energię cieplną o 32%, a zużycie wody o 25%1. O oszczędnościach, ekologicznym podejściu oraz niezbędnych modernizacjach w Browarze w Namysłowie rozmawiamy z Amadeuszem Tomaszewskim, Specjalistą ds. mediów.
Browar w Namysłowie jest niewątpliwie interesujący pod kątem architektonicznym, ale od 3 lat pobija też historyczne wyniki w redukcji zużycia mediów, które sięgają niemal 30%. Jak to możliwe?
Wszystko zaczyna się od budowania świadomości ludzi i odchodzenia od złych przyzwyczajeń. Nie ma już miejsca i przestrzeni na marnowanie zasobów. Dziś to maszyny pracują, ale to nasi pracownicy mają wpływ na ich efektywne wykorzystanie. Wiedzą, iż każda kropla i każdy stopień temperatury ma znacznie, więc sami przychodzą z propozycjami usprawnień czy optymalizacji. Testujemy też zaproponowane rozwiązania, montując czujniki, które pokazują nam zużycie mediów.
Jak te testy przełożyły się na oszczędności i wdrożenie innowacyjnych rozwiązań?
Przede wszystkim trzeba podkreślić, iż to obniżenie zużycia mediów, którym możemy się chwalić, to jest coś znacznie więcej niż po prostu inwestycje. To efekt pracy całej załogi, suma małych decyzji, rozsądniejszego, bardziej odpowiedzialnego podejścia do planowania i większej świadomości pracowników. Oczywiście modernizacje są niezbędne i one mają miejsce, ale stoi za tym znacznie więcej. Browar w Namysłowie po dołączeniu do Grupy Żywiec zmienił się mentalnie i teraz każdy z nas przygląda się pracy poszczególnych elementów, nie biorąc niczego za pewnik.
Możesz podać jakieś przykłady? Jak wygląda takie myślenie i działanie w praktyce?
Zacznijmy od zużycia ciepła, bo tutaj możemy pochwalić się spektakularnymi oszczędnościami na poziomie 32% w porównaniu do roku 2021. Zbieramy i wdrażamy dobre praktyki, które często wydają się być oczywiste — świetny przykład to wygaszanie kotłowni w czasie, kiedy nie ma produkcji, np. w weekendy. Wcześniej instalacja pracowała cały czas tak samo, niezależnie od realnego zapotrzebowania. To jedno działanie daje nam oszczędności na poziomie 1,75 MJ rocznie.
Druga sprawa to optymalizacja poboru energii – tak planujemy najbardziej energochłonne procesy, jak gotowanie, zacieranie czy pasteryzacja, by nie następowały w jednym czasie, ale po sobie, przez co potrafimy lepiej złagodzić piki poboru ciepła.
To jak wyłączanie w domu światła w pomieszczeniu, w którym się nie przebywa, czyli przyglądanie się codziennym czynnościom tak, by były nie tylko bardziej świadome, ale i skierowane dokładnie tam, gdzie trzeba. O to właśnie chodzi w tym świadomym myśleniu. Kiedy już zoptymalizujemy zużycie energii w jednym obszarze, możemy skierować naszą uwagę gdzie indziej i nie tylko zredukować zużycie, ale i jeszcze coś zyskać.
Na przykład?
Dzięki optymalizacji pracy kotłowni i całkowitej rezygnacji z pracy jednego, mniej ekologicznego, kotła w gratisie dostajemy ciepłą wodę! Jak? Nasz główny kocioł został precyzyjnie wyregulowany oraz dostał tzw. ekonomizer, czyli rodzaj chłodnicy, która jest podgrzewana spalinami — praca kotła się nie zmieniła. Naszym wielkim sukcesem na tym polu jest fakt, iż ten mniej ekologiczny kocioł nie uruchomił się od lutego! To daje także spore oszczędności zużycia energii elektrycznej, bo jego uruchomienie generowało bardzo duży pobór mocy, podobnie jak ma to miejsce np. w przypadku rozrusznika w samochodzie.
No i jeszcze na koniec dodałbym „oczywistą oczywistość”, czyli zaizolowanie wszystkiego — kotły i rurociągi pod wysokim ciśnieniem dostały kapturki, wymienialiśmy część izolacji, która nie spełniała już swojej funkcji, bo np. była zawilgocona. Każdy taki drobiazg ma wpływ na ostateczny rezultat.
Czy w przypadku oszczędności wody jest podobnie?
Za największe oszczędności, jeżeli chodzi o wodę, odpowiadają dwa elementy — skolektoryzowanie tanków leżakowych oraz znaczne zmniejszenie strat brzeczki w całym procesie, a także szereg mniejszych działań, bo oczywiście one także mają znaczenie.
Kolektoryzacja tanków, czyli co?
Najprościej mówiąc w naszych piwnicach leżakowych dotychczas funkcjonował dość skomplikowany system węży, które były przypinane i odpinane przez pracowników. Teraz węże zostały zastąpione przez rury – usunęliśmy około 150 metrów elastycznych połączeń hydraulicznych. Poza oszczędnościami wody przy myciu tanków i przesyle piwa, dochodzą też korzyści związane z bezpieczeństwem i higieną pracy — podłoga nie jest mokra i śliska, a poruszanie się po korytarzach jest bezpieczniejsze, bo nie trzeba uważać na leżące na nich węże.
To już w takim razie większe działanie czyli modernizacja instalacji. A co z mniejszymi inicjatywami?
Do obniżenia zużycia wody przyczyniło się także wydłużenie czasu pomiędzy płukaniami niezbędnymi do regeneracji filtrów w naszej stacji uzdatniania wody. Potrzeba do tego dużej ilości wody, więc wydłużenie cyklu i ograniczenie ilości płukań do niezbędnego minimum daje zauważalną różnicę.
Oszczędzamy też wodę na liniach rozlewniczych — używamy tam natrysków do smarowania puszek i butelek podczas jazdy, w tej chwili gdy linia się zatrzymuje lub zwalnia, to automatycznie odłączany jest też dopływ wody.
Kolejnym drobniejszym, ale również istotnym elementem skutkującym oszczędnościami wody jest podniesienie temperatury w zbiorniku wody energetycznej związanej z instalacją parową, zamiast 78 stopni mamy teraz około 90 stopni — dzięki temu nie musimy robić zrzutu zbyt gorącej wody do kanalizacji i dolewać do niego zimnej wody w celu obniżenia temperatury, co wcześniej regularnie miało miejsce.
A jak wygląda sprawa oszczędności energii elektrycznej?
Oszczędności związane ze zużyciem prądu sięgają około 21% w porównaniu do roku 2021.
Dużo energii oszczędzamy na chłodzeniu, które w browarze jest niezbędne. Podam przykład — gdy nie mamy dużych odbiorów ciepła, np. w weekend lub gdy nie pracuje filtracja, a temperatura naszej instalacji chłodniczej pozostaje wystarczająco niska, na poziomie -2 czy -3 stopni, to rezygnujemy z jej dochładzania do poziomu -8 stopni, który jest naszym standardem. Pompy tłoczą glikol o temperaturze, która jest wystarczająca do podtrzymania procesu, ale nie marnujemy energii na dodatkowe jej obniżanie. Wydaje się, iż to błahostka, a oszczędności wynikające z tych drobnych zmian sięgają choćby 100 tys. zł rocznie. Obserwacja temperatury glikolu pozwala nam na całkowite zatrzymanie pracy instalacji amoniakalnej, która dochładza glikol. Maksymalnie udało nam się zatrzymać instalację amoniakalną na 4 godziny podczas weekendu.
Podobnie jest ze sprężarkami powietrza — wcześniej utrzymywaliśmy stałe ciśnienie 7,5 bar w instalacji, teraz się to zmienia w zależności od tego do jakiego opakowania lejemy piwo, czy mamy postój czy jedziemy pełną parą. Operatorzy na bieżąco dobierają to ciśnienie do potrzeb i warunków w konkretnym momencie — natychmiast wyłączają sprężarki, kiedy przestają być niezbędne, starając się maksymalizować obciążenie głównej sprężarki, która jest najbardziej oszczędna z uwagi na sterowanie falownikiem.
Wszystko, co mówisz brzmi trochę jak ciągłe poszukiwanie strat energii czy wody i śledzenie działania praktycznie każdej maszyny. Czy można jeszcze coś poprawić?
Oczywiście! Cały czas monitorujemy pobory, sprawdzamy, które elementy linii produkcyjnych jak i maszynowni zużywają najwięcej mediów. Szukamy też rozwiązań, które pozwolą osiągnąć kolejne oszczędności, zarówno poprzez inwestycje, jak i rozsądniejsze, bardziej przemyślane gospodarowanie. Nie spoczywamy na laurach, bo wierzymy, iż nasze działania w tym zakresie mają znacznie, a dotychczasowe dane tylko to potwierdzają.
Dziękujemy za rozmowę!
Źródło: Dane z 2024 r. odnoszące się do roku bazowego 2021.
